3月29日，广东石化80万吨/年全密度聚乙烯装置一线采用铬系催化剂进行冷凝态生产，成功实现连续超30天长周期平稳运行，创下装置投产以来冷凝态运行时长的历史新纪录，标志着装置铬系冷凝态工艺控制水平取得关键性突破，正式迈入稳定、高效、低耗运行的新阶段。

　　图为广东石化80万吨/年全密度聚乙烯装置聚合外操李昊霖手动调整异戊烷阀门

　　铬系冷凝态技术是聚乙烯生产领域的先进工艺，通过强化反应器撤热效率，可显著提升装置产能、优化能效，是行业提质增效的关键方向。但该技术长期面临“控制精度要求高、系统稳定性难维持”的行业性挑战，长周期平稳运行一直是业内追求的目标。

　　化工二部经理于现建介绍，为攻克这一行业瓶颈，2025年，广东石化组建专项技术团队，启动一线铬系冷凝态技术攻坚。技术团队深耕工艺参数研究，开展多轮模拟试验，直面反应器撤热增效、诱导冷凝剂浓度精准把控、反应器活性调控、低聚物管控等多重技术难点，逐一破解卡点、逐项优化方案，2026年1月顺利完成为期5天的冷凝态运行测试，实现技术零的突破。

　　“通过精细化管控与常态化复盘，装置成功打破铬系冷凝态运行周期短、风险大的瓶颈，连续30天工艺指标全受控，产品质量合格率100%，产能全面释放。”化工二部副经理王凯说道。

　　此次技术突破实现了产能大幅提升，经初步估算，80万吨/年全密度聚乙烯装置可增产5-8万吨/年。同时，冷凝态模式相比传统干态，乙烯消耗量提升10-15吨/小时，有效缓解乙烯罐存压力，保障上游乙烯装置高负荷运行，实现上下游高效联动，也让生产检修与排产更灵活，摆脱乙烯库存制约，为企业高质量发展增添新动能。