无人小推车穿梭在各条生产线间，灵活搬运物料；操作工人们点几下按钮，自动化生产机器便开始运转……7月17日，走进中车长江铜陵车辆有限公司的车轴生产车间，车轴生产线火力全开，经过锻打、热处理、粗车、精加工等多道工序后，一根根铮亮的车轴产品正在批量生产。

“目前公司的订单已经排满，我们采取三班倒模式，多条产线满负荷生产，平均每天可产出500多根车轴。”锻造业务部部长李健告诉记者，作为一家始建于1970年的“老牌”制造企业，中车长江铜陵车辆有限公司正以数字化、智能化为笔，在锻铸这个传统行业中书写着“老树发新芽”的故事。

数智重构：从“人控”到“智控”的生产变革

变化始于一条新产线。2023年，公司投资1.2亿元建设了车轴新产线，引进自动化生产设备26台、物流设备13套。该产线依据分线加工、工序物流自动化、节拍均衡等原则设计实施，运用物流自动化装备，同产能下较传统产线减少人员配置30余人，全线实现无天车吊运作业。

“以前我们用天车来转运机床，有一定的安全风险。现在采用智能化的机械手，不但提高了安全本质度，还实现了工序间工件自动化，生产作业周期可缩短3天。”李健感慨地说。

如果说新产线的自动化设备是看得见的“硬实力”，那么支撑其高效运转的数字化系统，则是更深层的“软动能”。在车轴产线，MES系统（制造执行系统）如同“神经中枢”，通过系统下达生产计划，实现了计划管理由原先的车间级别精细到工位级别。从毛坯入库到加工出库，每一道工序的进度、每一根车轴的状态都实时可查。

“以前排产靠经验，现在排产靠数据。”李健说，生产指挥管理信息系统为公司生产管控、成本管控、质量管理提供了精准的数据支撑，让生产调度从“被动应对”走向了“主动预判”。

在铸造产线，变化同样深刻。公司优化了一整、二整节拍化流水线，引进摇枕、侧架智能切割设备，形成自动化、智能化产线。“以前铸件清理主要靠人工打磨，劳动强度大、效率也不高。”现场工人告诉记者，新设备投用后，物料周转速度明显加快、产品工序在制减少、员工劳动强度显著降低，现场交叉作业带来的安全风险也得到了有效规避。

“我们不是简单地换几台设备，而是用数字技术重构了整个生产组织方式。”李健说，“从‘人控’到‘智控’，生产效率有了质的提升。”数据是最好的证明：2026年上半年，车轴累计交付6万余根，同比提升69%，摇枕侧架累计交付4000余辆，同比提升33%。目前，公司具备年产各型车轴15万根、摇枕侧架1万辆份的生产能力，核心产品“LZ50钢”车轴国内市场占比超50%，远销全球26个国家和地区。

“数字+”激活绿色动能：从能耗大户到绿色标杆

数字化不仅重塑了生产方式，更成为破解高耗能难题的“金钥匙”。

作为年用电量近1亿度的用能大户，公司在电弧炉、精炼炉等关键设备加装智能计量仪表，实现电流、功率因数、天然气流量等12项参数分钟级监测，构建起覆盖“电、水、风、天然气、氧气”等全能源品类的感知网络。

如今，管理人员通过生产看板就能实时查看单班产量、单件能耗等数据，能耗管控从“经验判断”走向了数据决策。

“以前能源消耗靠‘估’，现在靠‘算’。”李健说。公司基于安徽省分时电价政策，首创峰谷电价驱动的动态生产调度机制——优先在谷电时段安排高耗能工序生产，峰电时段侧重低耗能加工环节，仅电费一项年节约超百万元。公司还建成20MWh储能电站和0.88MW屋顶光伏，采用“谷充峰放”智能调控策略，投用后仅5—6月储能电站累计充放电约80万kWh，光伏发电13万kWh，综合平均电价下降4.3%。

在设备能效提升方面，公司对两处老旧空压站进行系统性改造——将工频空压机替换为定制变频空压机，实现“按需供气”；创新应用无动力冷干机技术，在几乎零能耗前提下实现显著除水效果。改造后能效提升约30%，每年可节省电量122万kWh，减少碳排放约720吨。公司先后获评国家级绿色工厂、国家级高新技术企业，车轴新产线更是成功获得“零碳车间”认证。

从一根车轴的智造之旅，到一条产线的数智蝶变，再到一个企业的绿色转身，中车长江铜陵车辆有限公司用实践证明：数字化不仅是生产的工具，更是绿色转型的加速器。

“今年，公司将继续以绿色锻铸为舟，在轨道交通装备关键零部件制造的浪潮中破浪前行，向着全年营收突破10亿元的目标全力冲刺。”李健说道。（通讯员　万伦　沈祥）