一辆房车，近3000个零部件。繁杂的工序、严苛的装配标准、千人千面的定制需求——这些让传统制造头疼的共性难题，正在被一套“产业大脑”重新梳理。

7月29日，“开局之年看中国·解码‘产业大脑’”采访团走进荣成康派斯新能源车辆股份有限公司（以下简称“康派斯房车”）。在这里，一套正在运转的数字系统，试图回答一个问题：一个传统制造集群，如何用数据改写规则？

公司内的数字化工厂（央广网记者 唐磊 摄）

破局：车间里的生产变革

数字化改造之前，房车生产高度依赖人工流转与纸质单据管控。一台拖挂房车完整下线，生产周期长达35天；客户提出个性化定制调整，需要多部门人工核对、逐层传递，不仅流程冗长，改动项越多，出现信息偏差的风险也越高。

2018年起，康派斯房车与卡奥斯工业互联网平台展开深度合作，共同打造业内领先的房车大规模定制智能互联工厂。随着改造落地，车间里的纸质流转单据逐步被制造运营管理系统（MOM）取代。从原材料入库到整车下线，每一个零部件的流转轨迹、每一道工序的执行状态、每一项质检的结果数据，都在系统中实时可查，实现了生产全流程透明化管控。

公司内的展厅陈列着不同的车型（央广网记者 唐磊 摄）

改造带来的成效直观可见：产品交付周期显著缩短，良品率与企业整体运营效率同步提升。康派斯房车总装车间主任殷彬介绍：“关键车间配置了自动化设备，制造运营管理系统像中枢大脑一样统一调度，物料流转到哪个环节、工序执行了多久，随时都能精准查询。”

数字化的赋能效应同样延伸至采购环节。依托平台的集约化采购能力，镀锌板等部分核心原材料采购成本实现稳步下降。这绝非单一环节的零散优化，而是对整条生产线的全流程数字化重构。

破壁：链条上的资源协同

在内部数字化改造跑通模式、验证成效后，康派斯房车开始探索更具行业价值的路径——将成熟的数字化能力向全产业链开放共享。

今年年初，康派斯房车迈出关键一步：正式上线房车“产业大脑”平台，将数字化服务能力向全行业开放。此前，产业链上下游的中小企业长期处于分散运营状态：供需对接依赖线下拓展，产能闲置信息难以互通，技术攻关缺乏协同载体；多数企业有数字化转型意愿，却受限于成本与技术门槛难以落地。

生产车间一角（央广网记者 唐磊 摄）

房车“产业大脑”的核心价值，正是打破产业链的信息壁垒。平台打通了研发设计、生产制造、供应链、市场销售、售后运维全链条数据资源：中小配套企业可通过平台对接龙头企业的采购供应链，设计机构能将技术方案精准匹配至有需求的生产端。随着数据要素充分流动，产业资源得以优化配置，跨企业协同效率大幅提升。

当龙头企业的数字化能力向全产业链溢出，“产业大脑”便不再是单家工厂的内部管理工具，而是升级为服务全行业的公共数字基础设施。

破题：集群中的生态重构

康派斯房车的数字化实践落地荣成，有着深厚的产业基础。作为国内重要的房车产业集聚地，荣成已集聚多家规模以上房车整车企业及数十家配套零部件厂商，形成了协同紧密的产业集群生态。

2025年，荣成房车“产业大脑”成功入选山东省“产业大脑”建设试点名单。按照试点建设规划，平台将重点打造算力调度、数据汇聚、可信数据空间等核心能力，打通政府、产业、企业三方数据资源。配套的产业数智协同赋能平台也纳入省级重点项目培育范围，为平台建设提供坚实支撑。

与此同时，荣成市正推动龙头企业与科技企业深化合作，在智能房车、新能源房车等前沿赛道持续突破；通过搭建“政府+服务商+企业”三方协同机制，稳步推进规模以上工业企业数字化转型全覆盖，为产业集群升级筑牢数字底座。

从一家企业的内部改造，到一个行业的协同平台，再到一个区域的生态重构——在荣成，传统制造业的转型逻辑正在被改写。

而这一切，最早只是从一辆房车的交付周期被缩短那一刻开始的。

编辑：曹梦佳